Sicurezza sul lavoro logistica e magazzino: carrelli, scaffali e carichi

Il profilo di rischio del magazzino e della logistica

Il carrello elevatore è la fonte di rischio caratteristica del comparto: l'investimento del pedone in corridoi condivisi, il ribaltamento laterale in curva o con carico troppo alto, la caduta del carico e lo schiacciamento sono le dinamiche più frequenti e spesso più gravi. La compresenza di uomini e mezzi negli stessi spazi moltiplica le occasioni di contatto.

Le scaffalature portapallet introducono un rischio meno visibile ma rilevante: il crollo per sovraccarico, per urto del montante da parte del carrello o per errato posizionamento dei pallet può travolgere gli operatori e innescare un effetto domino sull'intera campata.

La movimentazione manuale dei carichi resta diffusa nelle fasi di picking e preparazione degli ordini, con sovraccarico del rachide e disturbi muscolo-scheletrici. Si aggiungono le cadute dalle ribalte di carico, gli scivolamenti, i ritmi intensi e, negli appalti logistici, i rischi da interferenza tra imprese diverse presenti nello stesso sito.

La logistica moderna somma volumi elevati e tempi stretti: l'e-commerce ha intensificato i ritmi di preparazione degli ordini e la rotazione delle merci. Questa pressione produttiva incide sui comportamenti, favorendo scorciatoie pericolose come la circolazione a velocità eccessiva o il sollevamento manuale di carichi che andrebbero movimentati meccanicamente.

Abilitazioni e obblighi organizzativi in logistica

Chi conduce i carrelli elevatori semoventi deve possedere l'abilitazione specifica prevista dall'Accordo Stato-Regioni, con parte pratica obbligatoria e aggiornamento periodico. L'abilitazione riguarda anche altre attrezzature di sollevamento eventualmente presenti. La formazione dei lavoratori segue la classe di rischio del Accordo 2025.

Negli appalti di servizi logistici il committente redige il DUVRI e promuove il coordinamento tra le imprese, come previsto dall'art. 26 del D.Lgs. 81/2008. La gestione della viabilità interna, con separazione dei percorsi pedonali dai flussi dei mezzi, è una misura organizzativa prima ancora che tecnica.

Il settore fa largo uso di appalti, subappalti e lavoro somministrato: in un unico magazzino possono operare più imprese con contratti diversi. Il coordinamento tra tutti i soggetti presenti è essenziale, perché i rischi da interferenza — un carrello di un'impresa che investe l'addetto di un'altra — sono tra i più frequenti nel comparto.

• Carrellisti abilitati secondo l'Accordo Stato-Regioni, con prova pratica di conduzione e aggiornamento periodico documentato;
• addetti al picking formati sulla movimentazione manuale dei carichi e sull'uso degli ausili disponibili;
• preposti che vigilano sul rispetto della viabilità, dei limiti di velocità e dei carichi massimi delle scaffalature;
• responsabili che verificano periodicamente lo stato delle scaffalature e la segnalazione delle portate ammesse;
• addetti alle ribalte di carico, formati sulle procedure di aggancio dei mezzi e di protezione delle aperture.

DPI e misure di separazione tra pedoni e mezzi

La misura più efficace contro l'investimento è organizzativa: separare fisicamente i percorsi pedonali da quelli dei carrelli con barriere e segnaletica orizzontale. Dove la separazione non è totale, la visibilità reciproca diventa cruciale e i dispositivi individuali completano la protezione.

L'indumento ad alta visibilità rende il pedone percepibile all'operatore del carrello, soprattutto nelle aree con scarsa illuminazione o angoli ciechi. La cintura di sicurezza sul carrello, spesso trascurata, trattiene il conducente in caso di ribaltamento ed evita che venga schiacciato dal roll-bar.

Anche l'ambiente contribuisce alla sicurezza: illuminazione adeguata, pavimenti in buono stato senza dislivelli, segnaletica orizzontale ben visibile e specchi agli incroci ciechi. Sistemi di rilevamento di prossimità e limitatori di velocità sui carrelli aggiungono una barriera tecnologica dove il layout non basta a separare del tutto uomini e mezzi.

Infortuni ricorrenti e buone prassi in magazzino

Gli infortuni tipici sono l'investimento del pedone da parte del carrello in retromarcia o in corrispondenza di un incrocio cieco, il ribaltamento del mezzo con carico sollevato, la caduta del pallet dalla forca, lo schiacciamento tra carrello e scaffale e la caduta dell'operatore dalla ribalta di carico priva di protezione.

Le buone prassi puntano su layout e regole di traffico: sensi unici e limiti di velocità per i carrelli, specchi parabolici agli incroci, aree di sosta dedicate, divieto di trasporto di persone sulle forche. Il rispetto delle portate delle scaffalature e le ispezioni periodiche prevengono i crolli strutturali.

La riduzione della movimentazione manuale è una leva importante: l'introduzione di transpallet elettrici, nastri trasportatori e postazioni ergonomiche di picking abbassa il numero di disturbi muscolo-scheletrici, che nel comparto rappresentano una quota rilevante delle malattie professionali riconosciute.

La formazione dei conducenti è il pilastro della prevenzione: il corso per carrelli elevatori unisce teoria e prova pratica, mentre il corso sulla sicurezza in logistica inquadra i rischi complessivi del magazzino e la gestione delle interferenze.

Ergonomia, ritmi e organizzazione dei turni in magazzino

I disturbi muscolo-scheletrici sono la principale malattia professionale della logistica: derivano dal sollevamento ripetuto, dalle torsioni del tronco e dalle posture incongrue nelle fasi di picking. L'ergonomia delle postazioni e l'altezza dei ripiani incidono direttamente sull'entità dello sforzo richiesto.

La valutazione del rischio da movimentazione manuale segue metodi riconosciuti che stimano il carico in funzione di peso, frequenza e posture. I risultati orientano gli interventi: introduzione di ausili, riprogettazione dei percorsi, limitazione dei pesi unitari e rotazione delle mansioni più gravose.

I ritmi intensi e il lavoro a cottimo, diffusi nella logistica dell'e-commerce, sono un fattore di rischio riconosciuto: la pressione sui tempi favorisce comportamenti pericolosi e affaticamento. Il monitoraggio dei carichi di lavoro e la definizione di ritmi sostenibili sono misure di prevenzione a pieno titolo.

Il lavoro su turni, spesso notturni, richiede attenzione all'illuminazione, alle pause e alla rotazione: la stanchezza riduce l'attenzione proprio dove circolano i carrelli. Anche il microclima dei magazzini, caldo d'estate e freddo nelle celle refrigerate, va gestito con abbigliamento adeguato e organizzazione delle attività.

Lo stress lavoro-correlato merita una valutazione specifica anche in questo comparto: monotonia, controllo dei tempi e turnazione incidono sul benessere degli addetti. Coinvolgere i lavoratori e i loro rappresentanti nella definizione delle misure aumenta l'efficacia degli interventi e la loro accettazione.

La formazione all'uso degli ausili di sollevamento è spesso trascurata, eppure fa la differenza: un transpallet elettrico o un manipolatore riducono lo sforzo solo se l'operatore sa impiegarli correttamente. Rendere gli ausili facilmente disponibili nelle postazioni di lavoro ne incentiva l'uso e allontana la tentazione di sollevare a mano.